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原子高科降本增效思想引领技术改进、产业升级纪实
文章来源:中国核工业报 日期:2019年04月24日

  原子高科股份有限公司医学二部的碘[125I]密封籽源生产车间于2005年投入使用,当时的设计生产能力为每年30万粒,只有一台定制的焊机用于生产焊接。到2016年全年发货量29万粒,已接近设计生产能力上线。而那台满负荷运转的焊机早已“疲惫不堪”,即使进行常规的维护保养还是会经常出现故障。2016年最为严重的一次,车间整整停产10天进行设备维修。面对接踵而至的订单,车间只能通过不停地加班来完成生产任务,每个人都感觉很累。

  更为严峻的是,2016年底至2017年年初,原子高科为配合中国同辐股份有限公司香港上市,要对劳动关系在中国原子能科学研究院的过渡身份职工进行身份置换。当时,有很多过渡身份的员工选择回到原子能院工作。笔者部门就有12位,其中,在一线从事生产工作的有7位;生产二组从2015年的12人降到了后来只有3个人。

  面对一线生产人员人数减少,订单需求增长,安全质量要求提升,该何去何从成了摆在每个人面前的难题。通过招聘增加一线员工数量?这是最为简单的方法,但并不会解决生产工艺水平落后的问题。2017年4月,中国同辐提出大力开展“降本增效”工作,给予了经营人员很大的启发,决定要通过生产制备工艺水平提升来实现降本增效、扩大产能。

  思路是对本部门内三个生产班组的工艺情况进行梳理和分析,再在每个组找出一个制约生产效率的关键点进行改进。

  生产一组银丝切割工序使用的是自制的手工扎刀对银丝进行切割,需要生产人员双手熟练配合并有较好的耐力和体力。通过调研,有关人员找到了一款市场上已经商品化的电线剥皮机,请厂家按照要求进行了参数设置,设备到货后对原有的一些配件进行了拆除和调整,使之能够完成自动切割的需求。经过此项改进,该组银丝切割的生产效率提高了100%,产品合格率提高了26.9%。

  生产二组主要承担放射性银丝和钛管的组装及焊接工作。在组装过程中,生产人员要戴至少三层手套,完成钛管插入模具、银丝插入钛管、钛管再装入焊机模具等一系列精细的动作,其中银丝插入钛管是由生产人员用镊子将直径0.5毫米的放射性银丝插入到内径只有0.6毫米的钛管里。其生产效率成为限制生产能力的最大瓶颈。通过多方寻找,有关人员找到一家愿意为其定制开发设备的公司。经过三个月的时间,共同完成了设备的设计和生产工作;又用了整整六个月进行设备调试。设备进场以后,对设备的定位系统、动作设计、移位装置、监视系统等均进行了改进。设备投入使用以后,生产效率提高66.7%、成品率提高6.1%,生产人员需求下降80%。生产人员由从前高剂量、高精度的体力劳动变成了坐在设备前监视设备运行。

  生产三组主要承担密封籽源活度测量及包装工作。在活度测量过程中,为保证产品质量,需要在出厂前对每一粒密封籽源的活度进行测量。2016年平均每天需要对至少1500粒密封籽源进行活度测量,而人工测量的效率是每小时200粒。2017年,有关人员开发的第一台设备,在不需要人工辅助的情况下,测量效率达到了每小时300粒;2018年底,第二台升级版设备测量效率达到了每小时600粒。

  经过两年努力,通过对影响生产效率的工艺方法进行改进,将机械化、自动化理念融入放药生产过程中,车间整体生产能力得到提升,大幅降低了生产过程中对人员数量的依赖,降低了生产人员劳动强度及所受剂量,同时又提高了生产效率及产品成品率。经计算,本项目2018年节约成本214.55万元,增加销售额4000万元,增加利润近500万元。

  通过此次降本增效活动,能够看到的是技术提升,能够计算的是节约成本、增加效益,但更能感受到的是员工心态上的变化和安全、质量等软实力的提升以及整个部门所形成的全新的执行力和凝聚力。也许,这就是从降本增效活动中收获的最宝贵的财富。(张雪峰)

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